你有没有这种经历？

客户一个订单下来，你打开BOM一看——好家伙，三级、四级嵌套，几十个物料层层叠叠，看得脑壳疼。

采购说材料还没订，车间说工单没下没法开工，计划员在那算提前期，算着算着发现最底层的零件还没排产……

最后交期一拖再拖，老板急了，问：“不是早下单了吗？怎么还没动静？”

你心里苦啊：不是我不努力，是这BOM太复杂，根本串不起来啊！

今天咱就不绕了，坐下来好好唠一唠： 在多阶BOM这种套娃式结构下，工单到底该怎么下？从接单到排产再到执行，整条链路到底是怎么跑通的？

而且，结合ERP的实际功能，把这套逻辑给你掰扯明白，让你以后面对复杂BOM，也能心里有底、手上不慌。

BOM不是越简单越好，而是越清晰越好。 

但在很多制造企业，尤其是做设备、非标自动化、汽车零部件这类的，BOM往往不是一层两层，而是像俄罗斯套娃，一层套一层。

举个例子： 你要做一台工业控制柜。 

• 顶层是总装，往下拆，

• 外壳、内部组件A、电气模块…… 

• 再往下看，组件A里还有支架、接线端子、小电路板； 那个小电路板呢？又要用PCB基板、电阻电容、焊锡加工…… 

你看，这才到第三层，物料已经翻倍了。

这就是典型的多阶BOM（Multi-level BOM）。

它的麻烦在哪？

• 物料层级多，齐套性难判断 → 不知道哪一层卡住了

• 工艺路线长，工序依赖强 → 前道没做完，后道干瞪眼

• 工单一下错顺序，后面全乱套 → 半成品堆成山，总装却开不了工

所以，工单不能接到订单就下，必须先理清逻辑，再分层推进。否则，你下的不是工单，是“炸弹”。

而这个过程，靠Excel根本玩不转。 你需要一个能把BOM、库存、工艺、产能全串起来的ERP系统。

正确做法是：先走完这三个关键步骤，再谈工单下发。 

接到客户订单后，第一件事不是写工单，而是把BOM从上到下完整展开。 

但如果你靠人工一条条去查，效率低还容易出错。

真正的ERP系统会做什么？

• 自动根据主订单数量 × BOM用量，逐层展开所有子件。

• 支持低阶码展开（Low-Level Code），确保每一层物料都被归到正确层级。

• 输出一份完整的《物料需求清单》，包括自制件、外购件、替代料。

以前计划员要花半天时间手工计算用料，现在系统点一下，3秒出结果。 而且不会漏掉任何一个螺丝钉。

很多人以为MRP是个高大上的词，其实它就是ERP系统里的一个核心引擎。

它的任务很简单： 输入几个关键信息，它就能告诉你： 哪些物料不够？ 哪些要采购？ 哪些要自己做？ 最晚什么时候启动，才不影响交期？

这些输入项，ERP都能自动获取：

• 主生产计划（MPS）

• 当前库存（实时）

• 在途采购量（已下单未到货）

• BOM结构（刚才展开的）

• 各环节提前期（采购周期、加工周期、检验时间）

然后一键运行MRP，输出结果直接生成： 

• 采购建议单（钢材、PLC模块等外购件）

• 生产建议单（小电路板、支架等自制件）

• 预警信息（某物料缺货、交期紧张）

而且在多阶BOM下，ERP会自动倒排时间。

• 比如总装要在第30天完成，组装提前期5天 → 

• 第25天要齐套 组件加工要7天 → 

• 第18天就要开工 而组件里的零件加工又要6天 → 

• 第12天就得启动底层生产。

很多企业只管料齐了没，却忘了人够不够、机台有没有空？

我见过太多案例： MRP说材料齐了，计划员立马下工单，结果车间反馈：“CNC机床排满了，排到下周了，做不了！” 然后整个计划崩盘。

ERP系统能做什么？

• 绑定工艺路线，识别关键工序

• 查看设备负荷图，判断某台机器是否超载

• 自动建议投产时间，避开高峰期

举个真实例子： 某机械厂要做一批齿轮箱，其中一道工序每天最多处理50件。 但MRP建议一次性投产200件。 如果没有产能校验，工单一发，车间直接堵死。

 而ERP系统会在排程时提示：“该工序日产能50件，建议分4批投产。”

这才是真正的智能排产。

现在我们回到核心问题：工单怎么下？

答案是：从底层向上推，工单分层下！

而这个分层下的动作，靠人很难坚持，但ERP系统可以自动实现按层级下发工单：

在ERP中设置好规则后，系统会：

• 先生成 Level 3、Level 4 的基础零件工单（比如螺丝、支架、PCB板）

• 等这些完工入库，再触发 Level 2 的组件工单

• 最后才是 Level 1 的总装工单

实际效果：

• 车间不会因为缺一个小零件而停工

• 半成品不会堆积如山

• 总装上线时，99%的物料已经齐套

如果没ERP，你只能靠计划员每天打电话问：“那个支架做完了吗？可以下组件单了吗？” 一天打十次，还不一定准。

• 在ERP中录入销售订单，数量100台，

• 系统自动调用BOM档案，逐层展开所有子件，

• 自动生成物料需求清单（MRP List），包含7种自制件、5种外购件

  
  

• 运行MRP按钮

• 系统比对库存、在途、BOM用量、提前期

输出结果：

• 缺货：钢材2吨（采购周期10天）

• 库存不足：小电路板差80片（自制周期6天）

• 自动创建：采购申请单（提交给采购）、生产建议单（推送给车间主管）。

• ERP调出工艺路线，识别关键资源（SMT设备、回流焊炉）

• 查看设备负荷图，发现第5-7天满负荷

系统自动建议：将小电路板投产时间推迟2天

计划员审核建议单，点击生成工单

ERP自动创建：

• 第1天：小电路板工单（数量120片，含损耗）

• 第3天：支架、接线板工单

• 第7天：确认外购件到货，生成组件A工单

• 第12天：外壳加工完成，生成总装工单（倒排交期，留缓冲）

车间扫码开工、报工，数据实时回传ERP

异常预警：第10天发现PLC模块延迟到货2天 → ERP自动提醒调整总装时间 → 最终按时交付，客户满意

你看，整个过程清清楚楚，谁在干啥、卡在哪，一眼就知道。

这才是真正的数字化闭环管理。

一句话：复杂的不是BOM，是你没用对ERP

说白了，在多阶BOM的环境下，工单不是下不下的问题，而是怎么下、靠什么下的问题。

靠Excel？靠喊？靠催？ 永远解决不了根本问题。

真正高效的排产，是一个能理解多阶BOM、会跑MRP、懂产能约束、能分层推工单的ERP系统。

把流程理顺，把系统用好，让工单跟着逻辑走，而不是跟着情绪走。

这才是制造业数字化转型的第一步，也是最关键的一步。

——The  End——